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车轴钢渗碳层深度弱磁检测技术研究
1
作者 邱朋闯 于润桥 +1 位作者 桂长城 陈旺 《汽车工艺与材料》 2024年第1期55-60,共6页
针对现有车轴钢渗碳层深度无损检测技术的工程局限性,提出一种弱磁检测方法,即利用渗碳层与其心部交界处应力集中且无法消除、进而对外表现出特定的磁感应强度的无损检测方法。通过采集不同样本车轴钢及其不同部位的磁场信号,分析磁感... 针对现有车轴钢渗碳层深度无损检测技术的工程局限性,提出一种弱磁检测方法,即利用渗碳层与其心部交界处应力集中且无法消除、进而对外表现出特定的磁感应强度的无损检测方法。通过采集不同样本车轴钢及其不同部位的磁场信号,分析磁感应强度幅值与深度的对应关系,构建弱磁检测数学模型。试验结果(标准厚度/检测厚度/绝对误差):花键外圆3.50 mm/3.57 mm/0.07 mm、杆部外圆4.30 mm/4.46 mm/0.16 mm、R角4.00 mm/3.86 mm/-0.14 mm,检测精度整体相对误差小于5%,满足工厂实际检测需求。 展开更多
关键词 应力 磁感应强度 弱磁检测 渗碳层深度
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涡流检测渗碳层深度的感应电压计算 被引量：7
2
作者 程晓敏 方华斌 陈铁群 《武汉理工大学学报（信息与管理工程版）》 CAS 2003年第2期64-66,70,共4页
根据轴对称涡流电磁场有限元计算的基本原理,开发了有限元分析软件,计算了不同渗碳层深度时涡流检测线圈的感应电压。结果表明,检测线圈感应电压与渗碳层深度之间有很好的对应关系,感应电压的计算结果与实测结果相吻合。
关键词 涡流检测 有限元计算 渗碳层深度 感应电压 轴对称涡流电磁场 无损检测 检测线圈
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调速器飞锤支架全渗碳层深度的研究 被引量：1
3
作者 马鹏飞 马伟明 《热加工工艺》 CSCD 北大核心 2004年第9期30-32,共3页
对几种典型飞锤支架用钢进行渗碳、淬火回火 ,分别用金相法和硬度法测定渗碳层深度 ,通过对检测结果的对比分析 ,探讨了其平衡组织中 6 0 %铁素体处的渗层深度、硬度为 5 13HV处的渗层深度及硬度法测定的全渗碳层深度之间的对应关系 ,... 对几种典型飞锤支架用钢进行渗碳、淬火回火 ,分别用金相法和硬度法测定渗碳层深度 ,通过对检测结果的对比分析 ,探讨了其平衡组织中 6 0 %铁素体处的渗层深度、硬度为 5 13HV处的渗层深度及硬度法测定的全渗碳层深度之间的对应关系 ,并分析了材料的淬透性、淬火工艺参数及淬火介质等因素对渗碳硬化层深度的影响 ,其结果为飞锤支架渗碳淬火的生产过程控制。 展开更多
关键词 金相法 硬度法 渗碳层深度
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渗碳层深度与强渗期和扩散期时间比的关系 被引量：3
4
作者 田香菊 李祝群 《太原重型机械学院学报》 1996年第4期289-293,共5页
本文通过金相分析和剥层化学分析，探讨了渗碳层深在１０～６０ｍｍ范围内强渗时间和扩散时间的合理分配，找出了适合每个渗层范围内的强渗与扩散时间之比。
关键词 渗碳 渗碳层深度 化学热处理
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流态化渗碳层深度数学模型仿真研究
5
作者 朱波 蔡珣 +2 位作者 刘玉军 钱宇白 黄国靖 《材料热处理学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2003年第2期66-69,共4页
利用跳点法建立了求解Fick第二定律的差分格式 ,编制了仿真软件 ,通过对流态化渗碳层深度系统的仿真研究 ,建立了流态化渗碳层深度综合影响因素数学模型。综合仿真结果表明 ,跳点法运算速度快 ,收敛性好 ,节省计算机内存 ,精度较高 ;本... 利用跳点法建立了求解Fick第二定律的差分格式 ,编制了仿真软件 ,通过对流态化渗碳层深度系统的仿真研究 ,建立了流态化渗碳层深度综合影响因素数学模型。综合仿真结果表明 ,跳点法运算速度快 ,收敛性好 ,节省计算机内存 ,精度较高 ;本文仿真建立的流态化渗碳层深度数学模型经文献数据和试验验证表明 ,该模型不仅适合流态化渗碳 ,而且当确定工况系数K和碳传递系数 β后 ,同样适合其他介质渗碳层深的预测 。 展开更多
关键词 流态化渗碳 数字仿真 数学模型 渗碳层深度
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非切割破坏法渗碳层深度在线检测设备及应用 被引量：1
6
作者 厉晓航 《理化检验（物理分册）》 CAS 2015年第12期870-873,共4页
传统渗碳层深度的检测都需要切割破坏零件制备金相试样,然后通过金相法或显微硬度法测试出渗碳层深度,虽然该类检测方法的试验结果比较准确但是成本高、效率低,很难跟上高效率流水线热处理生产设备对产品质量检测的节奏。该文主要介绍... 传统渗碳层深度的检测都需要切割破坏零件制备金相试样,然后通过金相法或显微硬度法测试出渗碳层深度,虽然该类检测方法的试验结果比较准确但是成本高、效率低,很难跟上高效率流水线热处理生产设备对产品质量检测的节奏。该文主要介绍了某进口LD3000AF型硬度计用于渗碳层深度在线检测的测试原理、使用方法、辅助工装设计以及实际应用事例,证实该设备能准确无损地测试出渗碳零件的渗碳层深度,大大提高了日常生产的检测效率,同时降低了检测成本。 展开更多
关键词 非切割破坏 渗碳层深度 硬度计 无损在线检测
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钢铁件渗碳层深度的电磁无损检测 被引量：2
7
作者 贾健明 《机械工人（热加工）》 2003年第12期24-25,共2页
1．问题提出 某厂生产的拖拉机油泵齿轮所用材料为18CrMnTi，要求其渗碳层深度为1．1～1．5mm．所用设备为RJJ-90型滴入式气体渗碳炉，具体渗碳工艺如图1所示。为严格控制渗碳层深度，我们通过长期实践提出了如下控制措施。
关键词 渗碳层深度 电磁无损检测 磁特性 宏观断口法 显微组织法 等温淬火法 磁通量 钢铁件
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基于小波分析和神经网络的渗碳层深度分类
8
作者 陈祯 游凤荷 《武汉理工大学学报（信息与管理工程版）》 CAS 2008年第5期678-680,684,共4页
提出了一种基于小波理论的新的特征值提取方法,较全面地反映了信号的时频特征,并将小波包提取的特征值输入到BP网络,对7种不同渗碳层深度的试件进行了分类。实验结果表明,小波包特征值提取和BP神经网络分类器相结合,可以实现对不同渗碳... 提出了一种基于小波理论的新的特征值提取方法,较全面地反映了信号的时频特征,并将小波包提取的特征值输入到BP网络,对7种不同渗碳层深度的试件进行了分类。实验结果表明,小波包特征值提取和BP神经网络分类器相结合,可以实现对不同渗碳层深度的分类,其效果良好、精度较高,有一定的实用价值。 展开更多
关键词 渗碳层深度 小波分析 特征提取 神经网络
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基于有限数据的电磁检测仪渗碳层深度检测灵敏度预测
9
作者 贾健明 《无损检测》 2011年第1期9-11,15,共4页
应用电磁无损检测仪检测钢铁件渗碳层深度时必须标定该仪器的灵敏度。然而由于渗碳工艺和标准渗碳层深度检测方法的限制,无法利用标准试样标定的方法评价电磁无损检测仪对薄渗碳层深度的检测灵敏度。为此,应用灰色预测理论,研究了一种... 应用电磁无损检测仪检测钢铁件渗碳层深度时必须标定该仪器的灵敏度。然而由于渗碳工艺和标准渗碳层深度检测方法的限制,无法利用标准试样标定的方法评价电磁无损检测仪对薄渗碳层深度的检测灵敏度。为此,应用灰色预测理论,研究了一种基于有限渗碳层深度集的灵敏度预测方法。在现有有限渗碳层深度集的基础上,通过数据预测,扩展出虚拟深度,从而预测仪器的灵敏度。试验表明,利用GM(1.1)模型对渗碳层深度检测数据建模时,其模型平均精度高于95%;利用GM(1.1)模型进行渗碳层深度的预测时,预测的最大误差在5%以内。 展开更多
关键词 电磁检测 渗碳层深度 灵敏度 灰色预测
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G20CrNi2MoA轴承套圈渗碳层深度的无损检测与模拟仿真 被引量：2
10
作者 范世超 郭玉飞 +2 位作者 刘晓滕 王晗 郝海 《材料热处理学报》 EI CAS CSCD 北大核心 2017年第11期146-153,共8页
利用涡流无损检测技术对G20Cr Ni2Mo A轴承套圈渗碳层深度进行检测,确定了检测信号(阻抗值)与渗碳层深度之间的函数关系;利用DEFORM软件对轴承套圈进行热处理工艺的数值模拟,并将渗碳层深度的模拟结果与实验结果对比分析。结果表明:仿... 利用涡流无损检测技术对G20Cr Ni2Mo A轴承套圈渗碳层深度进行检测,确定了检测信号(阻抗值)与渗碳层深度之间的函数关系;利用DEFORM软件对轴承套圈进行热处理工艺的数值模拟,并将渗碳层深度的模拟结果与实验结果对比分析。结果表明:仿真值与实际测量的渗碳层深度误差小于0.9%,验证了模型的有效性和可靠性;测量套圈模型上与无损检测实验中相同位置点的渗碳层深度,并与涡流无损检测测量出的渗碳层深度比较,发现两者误差不超过1.8%。 展开更多
关键词 轴承套圈 渗碳层深度 无损检测 数值模拟
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用盐浴等温法测定渗碳层深度
11
作者 庄权 《瓦轴科技》 2002年第2期13-14,共2页
关键词 盐浴等温法 测定 渗碳层深度
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测定20Cr钢渗碳层深度方法的比较 被引量：1
12
作者 牟卫萍 《实验室研究与探索》 CAS 2001年第1期48-49,52,共3页
用金相法和有效硬化层深法测定 2 0 Cr钢渗碳后渗碳层深度 ,试验分析了与碳浓度梯度之间的关系。结果表明 :2 0 Cr钢渗碳后用金相法测量渗碳层深与用硬化层法测量有效硬化层深其差别很小 ,因此在热处理检验时可采用金相法测量。金相法... 用金相法和有效硬化层深法测定 2 0 Cr钢渗碳后渗碳层深度 ,试验分析了与碳浓度梯度之间的关系。结果表明 :2 0 Cr钢渗碳后用金相法测量渗碳层深与用硬化层法测量有效硬化层深其差别很小 ,因此在热处理检验时可采用金相法测量。金相法测量的渗碳层深度自表面开始测至珠光体含量约占 50 展开更多
关键词 渗碳层深度 碳浓度梯度 有效硬化层 金相法
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渗碳齿轮的接触疲劳与渗碳层深度 被引量：15
13
作者 周尚臣 钟国欣 吴辉 《一重技术》 2002年第4期36-38,共3页
从微观上简易地阐述了渗碳齿轮接触疲劳破坏机理和渗碳的含义及渗碳层抗疲劳的原理,希望对今后齿轮设计有一定的参考价值。
关键词 渗碳齿轮 接触疲劳 渗碳层深度 麻点剥落 压碎剥落 金属晶格位向 金属键能
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基于EXCEL模板及宏的全渗碳层深度求解应用研究
14
作者 蒋明 王维新 袁进 《商情》 2013年第44期169-170,共2页
针对过程烦琐、步骤复杂的全渗碳层深度的评价，提出了基于EXCEL模板文件及宏程序的求解思路，通过综合运用多种EXCEL函数及工具，给出了具体的设置步骤及求解方法，建立了方便、高效、适用的模板文件，并创建了包括单变量求解和图表绘... 针对过程烦琐、步骤复杂的全渗碳层深度的评价，提出了基于EXCEL模板文件及宏程序的求解思路，通过综合运用多种EXCEL函数及工具，给出了具体的设置步骤及求解方法，建立了方便、高效、适用的模板文件，并创建了包括单变量求解和图表绘制的宏，从而实现自动求解全渗碳层深度的功能。 展开更多
关键词 EXCEL 模板文件 宏 全渗碳层深度 求解
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渗碳层深度的计算与控制 被引量：2
15
作者 何祝根 《机械工人（热加工）》 2007年第8期53-53,共1页
1．国内有关标准目前，国内计算渗碳层深度缺乏统一标准，现将常用的几种计算渗碳层深度的方法叙述如下：
关键词 渗碳层深度 计算 控制 统一标准 国内
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齿轮渗碳层深度超标返修工艺探讨
16
作者 刘少军 王培科 《金属加工（热加工）》 2022年第8期85-86,共2页
对一批材质为8210的渗碳层深度超标齿轮进行了返修工艺探索,经过试验验证及理化分析证明:采用退碳、复渗碳淬火工艺是解决渗碳层深度超标问题的一种有效方法。
关键词 渗碳层深度 超标 碳化物 返修工艺
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渗碳层深度不合格的原因与防止方法
17
作者 吕永顺 《机械工人（热加工）》 1999年第12期44-44,共1页
从多年的热处理实践中体会到齿轮在渗碳过程中。由于设备、材料、工艺和操作者等诸多方面的原因,会出现各种各样的缺陷。如渗碳层深度不合格会影响产品质量和生产效率。因此,有必要弄清楚缺陷产生的原因与防止方法。
关键词 渗碳 渗碳层深度 热处理
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渗碳齿轮硬化层深度设计方法 被引量：7
18
作者 肖伟中 刘忠明 袁玉鹏 《金属热处理》 CAS CSCD 北大核心 2014年第6期147-150,共4页
基于接触强度计算方法,计算出了齿轮沿齿面深度方向的剪切应力分布,通过剪切应力与剪切强度的关系,得到了渗碳齿轮最低要求的硬度分布曲线,在此基础上,设计出了齿轮硬化层硬度分布,得到有效硬化层深度。
关键词 齿轮 渗碳层深度 剪切应力 硬度分布
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不同渗碳层深度下重载齿轮钢的疲劳性能 被引量：10
19
作者 黄帅 张国强 +1 位作者 王毛球 谭红琳 《钢铁研究学报》 CAS CSCD 北大核心 2012年第4期34-38,共5页
为探索不同渗碳层深度对重载齿轮钢疲劳性能的影响,利用旋转弯曲疲劳试验研究了18Cr2Ni2MoVNb重载齿轮钢未渗碳和渗碳试样的疲劳性能。结果表明:渗碳后渗碳层硬度升高,疲劳性能显著提高;随渗碳时间的延长,渗碳层深度增加,残余奥氏体含... 为探索不同渗碳层深度对重载齿轮钢疲劳性能的影响,利用旋转弯曲疲劳试验研究了18Cr2Ni2MoVNb重载齿轮钢未渗碳和渗碳试样的疲劳性能。结果表明:渗碳后渗碳层硬度升高,疲劳性能显著提高;随渗碳时间的延长,渗碳层深度增加,残余奥氏体含量增加,因此随渗碳层深度的增加,试验钢的疲劳性能呈先增加后降低的趋势;当渗碳层深度为1mm时,18Cr2Ni2MoVNb试验钢疲劳性能较好。 展开更多
关键词 渗碳钢 旋转弯曲疲劳 渗碳层深度 残余奥氏体
原文传递
20CrMnTi钢渗碳淬火硬化层深度的磁矫顽力检测 被引量：4
20
作者 罗新 吴伟 +3 位作者 李大鹏 王婵 王国成 邬冠华 《无损检测》 2016年第7期47-50,共4页
利用无损检测磁矫顽力方法对20CrMnTi钢渗碳淬火硬化层深度进行了检测表征。对不同渗碳层深度的试样进行磁矫顽力检测分析,发现随着渗碳层深度的增加其磁矫顽力也随之增加,但是到了一定深度后磁矫顽力增加比较缓慢。结合金相法比较分析... 利用无损检测磁矫顽力方法对20CrMnTi钢渗碳淬火硬化层深度进行了检测表征。对不同渗碳层深度的试样进行磁矫顽力检测分析,发现随着渗碳层深度的增加其磁矫顽力也随之增加,但是到了一定深度后磁矫顽力增加比较缓慢。结合金相法比较分析了用磁矫顽力方法检测所得结果的可靠性和误差。试验结果表明:磁矫顽力无损检测方法可以用于渗碳层深度的检测研究。 展开更多
关键词 无损检测 磁矫顽力方法 渗碳层深度 金相法
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