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真空固溶态FGH4096高温合金的热变形行为及本构模型 被引量：2
1
作者 刘剑箫 翟月雯 +2 位作者 姜超 周乐育 周质光 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2023年第5期306-313,共8页
为了研究FGH4096高温合金经过真空固溶热处理后的热变形行为,通过Gleeble-3500热模拟试验机在变形温度为1020、1050、1080、1110和1140℃,应变速率为0.001、0.01、0.1和1 s^(-1),变形量为60%条件下进行等温恒应变速率热压缩试验,基于热... 为了研究FGH4096高温合金经过真空固溶热处理后的热变形行为,通过Gleeble-3500热模拟试验机在变形温度为1020、1050、1080、1110和1140℃,应变速率为0.001、0.01、0.1和1 s^(-1),变形量为60%条件下进行等温恒应变速率热压缩试验,基于热压缩试验的真应力-真应变曲线,采用回归分析以及拟合多项式建立了具有应变补偿高温变形的Arrhenius本构方程。结果表明:随着变形温度升高至1080和1110℃,合金发生完全动态再结晶;在1080℃、0.001 s^(-1)和1110℃、0.01 s^(-1)条件下变形时,相同应变速率下变形温度较低时的再结晶晶粒尺寸有所粗化;合金的热变形激活能为902.049 kJ·mol^(-1)。本构模型能够较好地预测合金在热变形过程中的流变行为,可以通过控制应变速率和变形温度来控制热加工过程的应力水平。 展开更多
关键词 FGH4096高温合金 热变形行为 本构方程 真空固溶 微观组织
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镁合金压铸机料壶的制造研究
2
作者 王康 袁海伦 +3 位作者 史宇麟 李亚军 孙振田 杨意鹏 《装备制造技术》 2023年第7期274-277,共4页
压铸技术广泛应用于在有色合金的铸造生产中,是现代工业中一个重要的组成部分,而压铸新技术不断发展,又对压铸机设备要求更高。料壶作为热式压铸机中相当重要的一个关键部件,长期处于高温、高压、高温金属冲蚀的环境中,对材料的高温和... 压铸技术广泛应用于在有色合金的铸造生产中,是现代工业中一个重要的组成部分,而压铸新技术不断发展,又对压铸机设备要求更高。料壶作为热式压铸机中相当重要的一个关键部件,长期处于高温、高压、高温金属冲蚀的环境中,对材料的高温和耐蚀性能有着较高的要求。目前国内锌合金压铸机料壶的生产技术已经非常成熟,而且国产锌合金压铸机也处于较高水平,但国产镁合金压铸机料壶相对滞后,镁合金压铸机料壶具有形状特殊、精度要求高、加工难度大的特点,这也是镁合金压铸机料壶国产化多年来进展缓慢的原因。针对国内镁合金压铸机料壶对进口的依赖,研究国内料壶的制造工艺现状。参考国外1.2888钢铸造的镁合金压铸机料壶,对镁合金压铸机料壶的材质和铸造工艺进行了分析和改进,成功铸造出镁合金压铸机料壶。最后,比较了国内外料壶的化学成分和金相组织,优化了铸造工艺,大大提高了料壶的成品率。其质量甚至超过了国外材料壶,可以摆脱国外镁合金压铸机材料壶的垄断。 展开更多
关键词 料壶 压铸机 镁合金 铸造 钢材
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多工位精密热挤压成形控制新工艺
3
作者 胡圣华 潘立栋 郭永强 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2024年第9期74-80,共7页
制造深筒形件常用的加工方法为反挤压成形工艺,在热成形反挤压过程中,基于解决复杂工况环境下各种因素导致的筒形件壁厚差问题,提出了一种多工位精密反挤压成形控制新工艺。使用模拟软件对成形过程进行数值模拟,对多工位成形从壁厚差遗... 制造深筒形件常用的加工方法为反挤压成形工艺,在热成形反挤压过程中,基于解决复杂工况环境下各种因素导致的筒形件壁厚差问题,提出了一种多工位精密反挤压成形控制新工艺。使用模拟软件对成形过程进行数值模拟,对多工位成形从壁厚差遗传的角度进行了分析。结果表明,多工位反挤压成形能够有效纠正壁厚差,变形量越小时对壁厚差进行纠正越有利于改善最终产品的壁厚差。筒形零件多工位反挤压尺寸稳定性试验结果表明,3工位成形壁厚差和高度差远优于2工位成形,改善温度条件和摩擦条件后,产品壁厚差幅度和高度差幅度会更小。 展开更多
关键词 反挤压 多工位 壁厚差 工艺稳定性 深筒形件
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基于DEFORM-3D的弹体精密挤压工艺
4
作者 张彬成 杨勇 +6 位作者 高远 郝媛 侯惠敏 张南 闫红艳 石一罄 李海涛 《锻压技术》 CAS CSCD 北大核心 2023年第12期151-156,共6页
利用有限元模拟软件DEFORM-3D对某Φ215 mm口径弹体的精密挤压成形工艺进行研究。分析了弹体成形过程中大长径比、变截面等工艺难点,计算了弹体断面收缩率,明确了可采用精密挤压工艺成形该弹体;设计了精密挤压成形的工艺模具,并且为降... 利用有限元模拟软件DEFORM-3D对某Φ215 mm口径弹体的精密挤压成形工艺进行研究。分析了弹体成形过程中大长径比、变截面等工艺难点,计算了弹体断面收缩率,明确了可采用精密挤压工艺成形该弹体;设计了精密挤压成形的工艺模具,并且为降低成形载荷,对凸模和凹模的尺寸进行了优化分析;通过设置弹体壁厚为6、7和8 mm共3组实验,获得了不同壁厚金属坯料的流动速度场、温度场和等效应变场的分布特征以及成形载荷的变化规律。结果显示,成形载荷随着壁厚的增大而减小,其中壁厚为7 mm的金属坯料成形过程中的温度分布和金属变形均较为均匀,其为最优壁厚。壁厚为7 mm的金属坯料的成形载荷为84.0 MN,应选择公称压力为90.0 MN的设备进行试制。 展开更多
关键词 弹体 热挤压 工艺模具 成形载荷 壁厚
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